PCB在外形加工时因工程规划问题导致板边毛刺严峻，需人工修补，导致出产功率低，且修补后呈现外观不良、尺度不良等问题。本文从PCB工程规划动身，汇总了其在外形加工时遇到的难点问题，对板边毛刺、尺度很难确保这两个问题进行详细的实验和剖析，得出最佳的加工办法，为PCB外形加工的有关人员供给一些思路及解决方案。
V－CUT衔接方法因其在分板时的简便性被大范围的应用于PCB规划中。应客户真实的需求，部分规划中V－cut线易与成型线重合。当成型后，V－CUT处100％毛刺，此毛刺直接影响产品外观不良，需选用人工修补的方法来进行处理，人工修补难度大且耗时，导致产品出产周期严峻被拉长。如图1所示。
PCB进行V－cut加工后的的剖面作用如图2所示，当出产文件中的外形线与V－cut线堆叠时，即外形线为图示虚线方位，PCB进行V－cut加工时因刀具视点原因此存在斜槽，铣刀在走刀过程中无法彻底掩盖斜槽区域，导致该方位未铣净，从而发生区域毛刺。
参照我司的制造经历，咱们从添加预钻孔、调整铣刀补偿、内缩外形线等方面打开深入研究与实验，详细实验方案如下：
加工过程中将铣刀补偿改小：实验板在V－CUT加工完成后进行外形制造，加工前对铣刀补偿进行更改，原刀径1．6mm铣刀补偿1．52mm，加工数据见下表。
2、实验成果：更改铣刀补偿后加工，全体尺度偏下限，V－cut线与外形线％毛刺，但毛刺状况较更改前有改进。详细现象如图3所示．
在两线重合方位添加预钻孔，外形后因预钻孔坐落毛刺始末处。V－CUT及外形制造后，发生区域毛刺因两头不受力而得不到支撑，导致其主动掉落，预钻孔规划之什物板作用如图4。外形加工数据见下表。
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